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L'esperienza maturata in oltre vent'anni di attività nella saldatura a punti di metalli nobili garantisce un elevato standard qualitativo dei pezzi lavorati e uno scarto di produzione estremamente ridotto. La verifica da parte degli addetti al controllo consente la realizzazione in primo luogo di un prodotto conforme alle specifiche richieste e in secondo luogo porta all'emissione di certificati di collaudo a fine ciclo produttivo, se espressamente richiesto. Le produzioni sono controllate a partire dai semilavorati e seguite step by step da personale qualificato. Effettuiamo anche indagini metallurgiche per risolvere problematiche legate a saldature fra giunti critiche.

BRASATURA
Si definisce brasatura il collegamento per saldatura fra due metalli con un metallo d'apporto, o lega brasante, chimicamente diversa dal metallo base ed avente un punto di fusione più basso di quello del materiale da saldare. Nella brasatura l'unione dei pezzi, anche se fra metalli diversi, avviene per infiltrazione della lega brasante nella struttura cristallina dei metalli base costituenti il giunto e che rimangono allo stato solido. In funzione della temperatura di fusione del metallo d'apporto, le brasature si dividono in due categorie:

-brasatura forte
-brasatura dolce

BRASATURA FORTE
Questa saldatura viene eseguita con leghe brasanti aventi un punto di fusione superiore a 400°C. Sono inserite in questa classificazione le seguenti tipologie di collegamenti eseguiti con questa metodologia:

-trecce di rame con metalli
-bimetalli con rame
-rame con rame
-contatti di leghe di argento con rame

Questi vengono eseguiti utilizzando a secondo dei casi tre diversi tipi di leghe brasanti, con o senza disossidante, che non tratteremo in questa sede.

BRASATURA DOLCE
Questa saldatura viene eseguita con leghe brasanti aventi punto di fusione inferiore a 400°C. Normalmente in azienda queste saldature sono eseguite sulle linee di montaggio. In particolare in azienda sono identificabili le seguenti tipologie di collegamenti eseguiti con questa metodologia:

-componenti elettronici su basetta di supporto
-cavi elettrici

E' necessario eseguire le seguenti modalità operative per ottenere una corretta saldatura:

-in caso di saldatura di conduttori rivestiti con vernice isolante, assicurarsi di asportare prima, mediante un saldatore, lo strato di vernice
-impiegare pasta disossidante
-impiegare saldatori con potenza minima di 25W
-impiegare lega brasante con almeno il 60% di stagno

Controlli da eseguire sulle brasature dolci:
Il controllo di questa saldatura è generalmente eseguito verificando le seguenti caratteristiche:

-disposizione omogenea della lega saldante su buona parte delle superficie dei pezzi
-mancanza di asperità e scorie sulla saldatura
-lucentezza della saldatura


PUNTATURA ELETTRICA
Si definisce puntatura elettrica il collegamento ottenuto tra due pezzi mediante fusione delle superfici di contatto ottenuta con dissipazione localizzata di calore tramite il passaggio di un'elevata corrente elettrica. Non vi è l'apporto di leghe saldanti.
Controlli da eseguire su puntature elettriche.
Il controllo di questa saldatura è generalmente un controllo distruttivo, eseguito separando le due parti e verificando che queste al loro distacco siano notevolmente deformate. La modalità di controllo è visiva.

SALDATURA BASATA SU SISTEMA AD INVERTER

-Monofase
La saldatura effettuata in monofase AC dalle nostre puntatrici elettriche prevede, per l'ottenimento della corrente di saldatura, l'utilizzo di trasformatori la cui alimentazione è presa direttamente dalle linee dello stabilimento e la stessa avrà un andamento sinusoidale; il sistema di saldatura in monofase prevede che il trasformatore porti la corrente ad alto voltaggio e basso amperaggio in entrata in una corrente a basso voltaggio a alto amperaggio in uscita; I kiloampere richiesti sul primario devono essere gli stessi, una volta trasformati, resi al secondario: eventuali sbalzi/variazioni di tensione possono portare cadute di tensione significative; per limitare al minimo eventuali "sbalzi" di tensione sono state realizzate delle linee dedicate (con rifasamento) per le puntatrici utilizzate per la linea Europa. Essendo la corrente AC ad impulso sinusoidale le calorie necessarie al processo di saldatura si formano quando il picco di corrente è in fase ascendente e si riducono quando sono nella fase discendente; nel punto zero nessuna caloria viene prodotta; in questo modo la curva del calore è obbligata a salire in modo non proporzionale ma quasi pulsata. Questa salita pulsata del calore può creare difetti di fusione in tutte quelle operazioni dove il limitato spessore dei giunti e la buona conducibilità elettrica e termica degli stessi preveda l'utilizzo di forti intensità per brevissimi tempi. La compensazione di questa perdita di calore può essere ottenuta o aumentando la densità di corrente o allungando il tempo di saldatura o infine riducendo la forza applicata sugli elettrodi; è noto infatti che le calorie ottenute sono direttamente proporzionali all'aumento o alla diminuzione della resistenza elettrica ( maggior pressione degli elettrodi = minore resistenza), il tempo di saldatura è inversamente proporzionale alla corrente di saldatura e le perdite di calore sono direttamente proporzionali al tempo di saldatura, in quanto più si allunga il tempo di saldatura maggiore sarà il tempo a disposizione per le dispersione termiche. La corrente è quindi il parametro che interviene maggiormente nella formazione delle calorie quindi ogni sua variazione ha un'influenza molte importante sulla buona riuscita della saldatura ed anche sulla sua ripetitività in produzione. In linea teorica un tempo caldo basso (misurato in cicli/periodi o, in alcune puntatrici in mezzi cicli/periodi, dove un ciclo/periodo = 20 millisecondi) e una potenza alta (il parametro di controllo imposta la potenza della macchina da 1% a 99% in fase di saldatura) e una bassa pressione degli elettrodi dovrebbero garantire una saldatura buona; purtroppo si verifica in moltissimi casi quello che tecnicamente viene chiamato effetto "splash", cioè la evidente fusione di materiale. Questo effetto viene innescato quando si vengono a creare dei punti eccessivamente riscaldati. La fusione di uno dei due giunti sottoposti a saldatura è uno dei peggiori risultati a cui si può arrivare dopo una saldatura; infatti nel nostro caso la fusione del metallo non è garanzia di tenuta dei giunti e nemmeno di corretta aderenza degli stessi, in caso questo sia necessario.


-Inverter
Per ovviare a questi inconvenienti abbiamo introdotto anche la tecnologia ad Inverter; per la precisione è un sistema operante in Media Frequenza a Corrente Continua (di seguito MFDC). Una prima differenza rispetto ad un sistema classico è il costo che risulta essere notevolmente elevato ma, se utilizzato con competenza, le rende significativamente più economico nel lungo periodo; il sistema MFDC riunisce i vantaggi sia del monofase che del sistema a condensatori e ne riduce notevolmente i difetti. Il sistema lavora con corrente trifase e quindi garantisce un perfetto bilanciamento della linea; con i generatori ed i controlli che lavorano in trifase a media frequenza si è eliminato il sinusoide e quindi il relativo passaggio al punto "0" della stessa, creando una corrente continua; non avendo i condensatori, con i relativi tempi di carica soppressi, si può mantenere sia il controllo del tempo di saldatura sia quello della potenza erogata. Lavorando in DC si eliminano le semi onde positive e negative e, come già scritto, i passaggi "0" ottenendo una curva del calore in salita gradualmente e regolarmente; da aggiungere anche che la compensazione delle semionde è molto preciso e assolutamente ripetibile, infatti nella saldatura AC il tempo base delle semionde è quello basato sulla frequenza di utilizzo ossia 1/50" (20 millisecondi) e, se si opera in compensazione, si può arrivare sino a 10 millisecondi; le relative compensazioni saranno 1 su un tempo totale di 1 ciclo e 19 su un tempo totale di 10 cicli, cioè 20-1. Nella saldatura MFDC lavorando a 1000 Hz, per fare un esempio, avremo 2000 semionde raddrizzate e quindi il relativo feedback può lavorare due volte ogni millisecondo quindi riprendendo l'esempio fatto in AC (20 millisecondi con una compensazione pari a 19) verranno prese in considerazione 40 semionde dove avremo un controllo di corrente nel primo millisecondo e compensazione nei restanti 39 millisecondi conseguentemente se si lavora con un tempo totale di 1 ciclo (20 millisecondi e 40 semionde) con 39 compensazioni mentre se si lavora con un tempo totale di 10 cicli la compensazione avverrà ben 399 (400-1). Chiudendo da segnalare il fattore dimensionale dei trasformatori che risultano notevolmente più piccoli dei tradizionali.